ПЕРЕРАБОТКА АКРИЛОВЫХ ПЛАСТМАСС

Автор: /алексейНН/
Опубликовано: 1978 дней назад (5 января 2014)
Блог: ТЕХНОЛОГИИ и МАТЕРИАЛЫ
Рубрика: ЛЕПКА — ФОРМОВКА 0Голосов: 0
Статистика по оценкам

ПЕРЕРАБОТКА АКРИЛОВЫХ ПЛАСТМАСС

Прессование.
Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в прессформу. Рабочую часть прессформы предварительно смазывают тонким слоем разделительного материала. Для металлических прессформ применяют кремнийорганические жидкости, минеральные масла, для гипсовых — лак (Изокол), для магнезитовых композиций — воск, ацетонцеллулоидный
лак и т. п.
Прессформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление деталей произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление — 57 МПа. Прессформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки под прессом зависит от температуры формы и окружающей среды (комнатной температуры), а также от формы и размеров деталей.
Для ускорения отверждения формовочной массы прессформу под прессом можно выдерживать при температуре 25 — 30°С.
Отверждение акриловых пластмасс происходит с выделением тепла. Температура внутри массы при отверждении может достигнуть 100°С и выше, в «зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.

Свободное литье
Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитных изделий поверхность массы через 10—15 мин. после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрывать целлофаном и прижать небольшим грузом. Массу с формой выдерживают до отвержения, а затем последующего охлаждения. При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания рекомендуется массу заливать частями, причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отвержения и охлаждения предыдущей.

Литье под давлением.
Заливку массы производят с помощью специальных приспособлений типа шприцевых устройств. В зависимости от размеров формы оформляющей полости, приспособления разрабатывают индиви-дуально.

Центробежное литье.
Центробежное литье применяют при производстве крупногабаритных деталей типа тел вращения. Оборудованием для производства деталей могут служить универсальные металлорежущие и дере-вообрабатывающие станки (токарные, сверлильные и др.) или специальные приспособления, на которые устанавливают соответствующие формы.
Форму с массой вращают до полного отверждения последней. Длительность вращения примерно 1,0 — 1,2 ч.

Склеивание.
Изделия из акриловых пластмасс хорошо склеиваются. В качестве клея применяются растворы дробленного органического стекла 2-3% в дихлорэтане, ледяной уксусной кислоте, хлороформе и др. На склеиваемые (предварительно обезжиренные) поверхности мягкой кистью наносят равномер-ный слой клея, после чего детали зажимают струбцинами. Давление зажима 0,1 — 0,3 МПа, время отверждения 0,5 —1,0 ч. полное отверждение в глубинных слоях наступает через 12 —15 ч.

Окрашивание
Окрашивание акриловых пластмасс производится путем смешения в шаровой мельнице порошка с пигментами соответствующих цветов. При применении жирорастворимых красителей последние растворяют в жидкости акриловых пластмасс. Окраску готовых изделий производят готовыми лака-ми, масляными красками, эмалями и др. обычными методами.

Механическая обработка
Изделия из акриловых пластмасс обрабатывают точением, фрезерованием, сверлением, шлифо-ванием, полированием и др. методами.

Сведения по технике безопасности и промсанитарии
Работы с пластмассами акриловыми самотвердеющими следует проводить с соблюдением правил пожарной безопасности при работе с легковоспламеняющимися жидкостями. ПДК паров жидкости пластмасс акриловых самотвердеющих (метиловый эфир метакриловой кис-лоты) в воздухе 10 мг/м3, температура вспышки 80°С.

Литьевой мрамор

С точки зрения химии полимербетон — это отвержденная высоконаполненная полиэфирная смола (18-21% смолы и 78-81% кварцевого песка или другого инертного минерального наполнителя).
По заключению финской фирмы NESTE Chemicals защитно-декоративное покрытие изделий из искусственного камня выполняет все требования, необходимые для использования на улице и в помещениях.
Тротуарные плиты из литого мрамора, уложенные на опытном участке 11ИИЖБ в 1967г., и тротуар, выложенный в те же годы в Брестской крепости, находятся и по сей день в хорошем состоянии.
В Средней Азии с 1962г. облицовка из искусственного мрамора скатов гидротехнических сооружений, подвергающаяся сильному воздействию сбрасываемого (60-80%) годового стока и донных наносов (40-100 тыс.м3 наносов). В межпаводковые периоды облицовка подвергается атмосферному воздействию и высокой солнечной радиации. Одним из направлений применения искусственного камня являются сантехнические изделия. Практически во всем мире можно встретить элементы фасадов и крыш, подоконники, оконные проемы, лестничные ступени, перила, столешницы, умывальники, ванны, унитазы, изготовленные из искусственного мрамора.

ЭЛАСТИЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Евгений Дряхлов
В процессе прототипирования осуществляется послойная генерацию твердой трехмерной детали («Оборудование: рынок, предложение, цены», N7, 2003). Созданные методом стереолитографии (как, впрочем, и любыми другими методами) прототипы изделий помогают проверить конструктивное совершенство изделия, а также увидеть живое воплощение виртуального дизайна. Тем не менее ни один подобный метод не позволяет воспроизвести физико-механические свойства полимера, который будет использоваться в серийном производстве.

Можно лишь отчасти с имитировать оптические свойства пластика путем окрашивания или напыления. Как поступить, если нужно изготовить несколько прототипов готового изделия, максимально приближенных к серийной детали, чтобы руководитель проекта или сам заказчик мог выбрать наилучший вариант? Сразу заказывать дорогие пресс-формы, чтобы потом, не дай бог, их просто выкинуть? Не пойдет! Или покрасить имеющиеся модели и выставить их на суд потребителя? Не солидно! Выход — использовать вакуумное литье полиуретана в силиконовые формы.
Еще один шаг
Здесь на помощь конструктору пришла химия. Если раньше потребитель мог получать полимерное сырье только в твердом виде — гранул, порошка, нити и т. д., то сейчас полимеры предлагаются и в жидком состоянии. Химикам удалось разделить жидкие маточные смеси некоторых полимеров всего на две незагустевающие отдельно друг от друга составляющие. Причем обе компоненты полимера сохраняют жидкое состояние при нормальных температурах до их смешивания. После смешивания компонент полимер начинает переходить в твердое состояние. Таким образом, одним жидким полимером можно залить модель, дать ему затвердеть, извлечь модель, после залить в полученную литьевую форму две смешанные компоненты другого густеющего полимера. Все гениальное просто, а простое — гениально.
Какие материалы можно использовать?
Двухкомпонентный силикон в жидком состоянии имеет достаточно низкую вязкость, чтобы заполнить собой все полости литьевой модели, полностью окутав ее, и получить готовую литьевую форму.
Из-за низкой твердости силикона литьевую форму из него легко разрезать на необходимое количество сегментов для беспрепятственного извлечения отлитой детали. Эластичные свойства облегчают процесс извлечения отливки из формы — можно отгибать края силиконовой формы, тем самым высвобождая отлитую деталь. При этом силикон имеет достаточную твердость для процесса формообразования, чтобы после залива и остывания полимера получить поверхность идентичную той, что у мастер-модели. Формообразующая поверхность сохраняет полученную форму длительное время и позволяет одну и ту же литьевую форму использовать несколько десятков раз.
Для холодного литья в силиконовые формы в настоящее время приспособлены полиуретан и полиамид.
Варьируя пропорции обеих компонент можно достаточно точно имитировать свойства таких полимерных материалов, как полиэтилен, полипропилен, поликарбонат и прочих.
Подобный подход позволяет длительное время сохранять двухкомпонентные полимеры в боевой готовности, чтобы, когда потребуется, смешать компоненты и использовать по назначению временную высокую текучесть силикона и полиуретана.
Особенности метода
Прежде всего необходимо отметить, что данная технология не является альтернативой другим методам переработки полимеров, а лишь дополняет их. Для производства изделий различной сложности малыми и средними партиями применяется еще ряд методов — RIM (Reaction Injection Moulding — реактивно-инжекционное литье), литье в формы, полученные электро-дуговым напылением, и т. д. Большие партии изделий изготавливаются с использованием более дорогого оборудования и инструмента — термопластавтоматов с металлополимерными, алюминиевыми и стальными пресс-формами в зависимости от серийности изделия.
Технология литья в силиконовые формы очень эффективна при изготовлении малых партий деталей — от нескольких единиц до 50. Она в большей степени сориентирована на использование на опытных производствах, в научно-исследовательских институтах, в инжиниринговых компаниях при изготовлении экспериментальных или предсерийных образцов. Главная отличительная особенность — дорогой материал и очень дешевый инструмент.
С другой стороны, литье в силикон представляет собой следующий этап прототипирования, позволяющий больше и глубже проанализировать правильность расчетов и проверить деталь в сборке. При этом полученный образец детали — больше не макет — и по всем своим свойствам уже практически не отличается от серийной детали. Такие детали можно ставить на оборудование или машины для проведения полноценных стендовых или ходовых испытаний.
При этом технология литья в силикон проста и не требует какого-то специального инструмента. Из оборудования требуется вакуумная камера, в которой осуществляется дегазация силикона и пластика после смешивания компонент, а также одна или две печи для выдерживания формы и материала. Ручной же инструмент для изготовления силиконовой формы прост и давно применяется в модельных цехах — обычные ножницы, резак, медицинский скальпель, цветной или прозрачный скотч, нестирающийся и нерастворяющийся маркер, раздвижные клещи, степлер. В остальном все зависит от опыта, фантазии и смекалки модельщика.

Технология от «а» до «я»

Рассмотрим последовательность получения готовой отливки из полиуретана или полиамида**, начиная с процесса подготовки литьевой модели и заканчивая получением готовой детали.
Моделирование
Ни одно отечественное предприятие при ведении проектирования новых образцов продукции давно уже не обходится без систем автоматизированного проектирования среднего (SolidWorks, SolidEdge, Mechanical Desktop и т. д.) или высшего (Catia, Pro-Engineer, Unigraphics и т. д.) уровней. Поэтому с большой вероятностью можно утверждать, что на этапе виртуального создания твердотельной параметрических моделей деталей и сборок новых изделий ни у кого проблем не возникает. Таким образом, за отправную точку для дальнейшего изложения мы возьмем готовый файл с параметрами детали в одном из распространенных форматов обмена данными — STEP, Iges, DXF и т. д.
Имея файл данных с моделью необходимо определиться с выбором оборудования для изготовления литьевой мастер-модели — либо методом резания заготовки из алюминия, модельного пластика или дерева, либо с помощью аппаратов трехмерного прототипирования (3D Systems, OBJET, Stratasys и т. д.). И в том и в другом случае необходимо будет обработать данные модели в соответствующей CAM-программе для получения либо программных кодов ЧПУ для многоосевой обработки на малых фрезерных станках и визуализации траектории движения инструмента, либо деления готового изделия на слайсы (слои) для послойного воспроизведения модели в системах трехмерного прототипирования.
В последнее время все большее предпочтение отдается технологиям послойного трехмерного прототипирования — дешевле, проще и быстрее (Учитывая, что двухкомпонентный полиамид появился позже двухкомпонентного полиуретана и, вследствие этого, получил еще пока меньшее распространение далее по тексту будем упоминать только полиуретан для упрощения изложения).
Прототип, полученный любым из известных методов послойного прототипирования, не имеет идеальной поверхности, поскольку материал наносится дискретными слоями толщиной от 16 до 150 мкн, что приводит к ступенчатой структуре поверхности. Такой прототип необходимо подвергнуть финишной обработке. Для этого можно вручную отшлифовать и отполировать его с использованием лака, что, собственно, каждый раз и приходится делать с прототипами литьевых моделей полученными самыми разными способами. Более того, мастер-модель для литья в силикон может иметь поверхность с эффектом «шагреневой кожи» — силикон сможет воспроизвести и этот тактильный и оптический эффект. Для этого прототип подвергается пескоструйной обработке или на него наносится специальное напыление. В заключении этого этапа можно еще раз проверить собираемость узла в целом, и сделать контрольные замеры геометрических параметров. Получив полимерную, гипсовую, восковую модель либо прототип, полученный на LOM-машине (LOM — laminated objects manufacturing — послойное построение прототипа с использованием ламинированной бумаги) с требуемыми качеством поверхности и геометрическими параметрами, можно переходить к следующей стадии — изготовлению силиконовой формы.
Изготовление силиконовой формы
Первым делом модельщик внимательно изучает модель, отмечая все конструктивные элементы, которые влияют на расположение линий разъема формы и могут препятствовать ее раскрытию (сквозные отверстия, окошки и т. д.). Опираясь на свой опыт, модельщик намечает схему позиционирования мастер-модели в форме, места крепления литников и выпоров, а также оптимальные линии разделения формы на сегменты.
После этого необходимо сделать опоку и зафиксировать модель относительно ее стенок. Опокой может стать и обыкновенное пластиковое ведерко подходящего объема и глубины, если мастер-модель мала или симметрична относительно продольной оси. Однако чаще всего опоку приходится изготавливать каждый раз под конкретную деталь. Не страшно — опытные руки проделают эту операцию за несколько минут. Для изготовления опок лучше всего подходят панели из ДСтП с пластиковым покрытием. Внешний вид опоки не имеет значения, поэтому панели не нужно идеально подгонять друг под друга, чтобы получить аккуратный и красивый ящичек — главное, чтобы при заливке силикона опока не развалилась и не дала течь. Чаще всего панели опоки скрепляются между собой шурупами и герметизируются моментальным клеем или герметиком. Главное, чтобы после закрепления мастер-модели между ней и стенками и днищем везде зазор был бы не менее двух сантиметров — силикону надо дать возможность без проблем обтечь все поверхности модели и после остывания сохранить прочные стенки формы.
Теперь, когда опока готова, можно было бы приступить к закреплению на мастер-модели выпоров и литника, но так как форма многоразовая, надо принять специальные меры, чтобы после застывания силикона можно было разобрать форму без ее разрушения, извлечь мастер-модель, а потом заново подготовить к последующим нескольким литьевым циклам. Вот тут-то полет человеческой мысли никого не оставит равнодушным.
Подготовка мастер-модели для облегчения разделения формы
После заливки силикона в опоку, его остывания и отделения от опоки форма, естественно, представляет собой монолит. Очевидно, что для извлечения мастер-модели и формирования стыков смыкания можно воспользоваться резаком с узким лезвием или хирургическим скальпелем. Но здесь есть сразу три «но». Во-первых, как разрезать форму, не повредив мастер-модели? Во-вторых, как без повреждения сегментов формы разделить силиконовые п
ремычки в местах сквозных отверстий и окон? Не всегда удастся подобраться к ним лезвием. И, в-третьих, как обеспечить последующую точную центровку половинок или сегментов формы при последующей сборке?
На деле все выглядит достаточно просто. Подготовка мастер-модели к заливке силиконом начинается с нескольких поначалу непонятных манипуляций. Напомним, что модельщик заранее прикидывает расположение будущих стыков сегментов формы. Обычно стыки находят на различные опорные кромки или контуры мастер-модели с тем расчетом, чтобы силиконовые сегменты можно было беспрепятственно растащить, не повредив при этом ни мастер-модель, ни один из сегментов формы. Для этой цели к кромкам мастер-модели в одной плоскости с отрезком стыка клеится цветной скотч, который должен хорошо просматривать сквозь отвердевший силикон. Кромка мастер-модели обклеивается по всему ее контуру. Тот же скотч используется для изолирования любых отверстий, окон и других специфичных конструктивных элементов. В дальнейшем это позволит беспрепятственно извлечь мастер-модель из разрезанной литьевой формы.
Ответ на третий вопрос будет дан, когда мы доберемся до момента извлечения мастер-модели.
Литник и выпоры
На всякий случай поясним. Литник — канал, через который материал будет заливаться в форму. Выпоры — каналы, через которые выходит воздух, а затем и сам залитый материал, сигнализируя тем самым о завершении процесса литья.
В качестве литника и выпоров можно использовать различные подручные материалы — деревянные стержни, зуботычки, китайские палочки, пластиковые стержни и трубки, проволоку. Литники и выпоры крепятся в тех точках мастер-модели, которые будут находиться наиболее высоко при закреплении модели относительно опоки. Для закрепления литников и выпоров в модели можно проделать отверстия, куда можно в натяг или с клеем вставлять стержни. Можно также использовать шурупы, если конструктивные элементы мастер-формы удачно подходят для крепления литника.
После закрепления литника и выпоров необходимо зафиксировать мастер-модель внутри опоки, выдержав положенное расстояние от крайних точек мастер-модели до стенок опоки. Мастер-модель в подвешенном состоянии фиксируется за счет литника и выпоров. Для этого к ним с помощью клея или фиксаторов крепятся планки, которые после погружения модели в опоку будут опираться на ее стенки. Опорные планки клеем или шурупами фиксируются на стенках опоки. Теперь все готово для заливки силикона. Но его необходимо специальным образом подготовить к этой операции.
Подготовка силикона
Опытный модельщик может на глаз определить количество силикона, которое необходимо подготовить для заливки. Учитывая, что соотношения компонент силикона необходимо очень точно соблюдать, приготовление рабочей смеси осуществляется с помощью электронных весов. Для этого пластиковая емкость для смешивания компонент силикона устанавливается на весы. В нее заливается расчетное количество силикона-основы и производится замер массы. После этого в емкость с силиконом-основой заливается вторая компонента — отвердитель — в количестве 10% от массы компоненты-основы, что контролируется с помощью весов. Компоненты размешиваются в емкости при помощи ручной дрели с миксер-насадкой в течение примерно двух минут. Полученная смесь еще не готова к заливу в опоку, так как несет в себе массу воздушных пузырьков, которые необходимо удалить и сделать структуру силикона монолитной, иначе при литье в вакууме воздушные карманы будут раздуваться, приводя к деформации формы и изменению ее геометрических параметров. Чтобы избежать этого, емкость помещается в камеру дегазирования, где под действием вакуума воздух и присутствующие газы постепенно покидают силикон. Вакуумная камера имеет два отсека: верхний — для смешивания и дегазиции полиуретана или полиамида и нижний — для дегазации силикона и потом уже для вакуумного литья в силиконовую форму, — но об этом ниже.
Под воздействием вакуума силикон начинает вести себя подобно убегающему молоку — поднимается, грозя перелиться через кромки бортика. Этот эффект устраняется за счет кратковременного повышения давления в камере, однако, учитывая, что на дегазацию уходит порядка 30 минут, приходится периодически сбрасывать и возвращать давление в камеру. Современные камеры дегазирования имеют специальный пульт управления, который позволяет пометить момент достижения силиконом края емкости, чтобы контроллер мог его запомнить, подать давление в камеру, и дальше контроллер выполняет эту процедуру самостоятельно без участия человека, пока процесс не остановит таймер. Силикон готов к заливке.
Изготовление инструмента
Заливка силикона производится очень аккуратно, с одного края опоки. Для улучшения обтекания силиконом всех поверхностей мастер-формы опоку можно слегка покачивать.
После этого необходимо повторно дегазировать силикон, для чего опока помещается в камеру дегазации. На этот раз процесс намного проще — силикон находится в постоянном вакууме.
Все это время надо следить за часами. Ведь через 90 минут после смешивания компонент силикон начнет переходить из текучего состояния в твердое.
В естественных условиях при комнатной температуре силикон полностью затвердевает в течение 12-15 часов. Выдерживая его в печи при температуре порядка +70…+80oC, можно сократить время затвердевания всего до двух часов.
Извлечение мастер-модели
Эта стадия лучше всего объясняет, зачем были нужны замысловатые манипуляции со скотчем.
Когда силикон окончательно затвердел, первое, что нужно сделать — разобрать конструкцию опоки. От опоки отделяются опорные планки. Из силиконовой массы извлекаются элементы выпоров, заподлицо подрезается выходящий из силиконовой формы литник.
Перед тем как начать разрезать силикон, в отверстия выпоров впрыскивается сжатый воздух для облегчения извлечения мастер-формы.
Сквозь слой силикона видны сигнальные контуры цветной клейкой ленты, которой обклеена мастер-модель. Цветной скотч и задает направления реза. Рез выполняется не прямым, а волнистым относительно заданных скотчем линий стыков. Волнистая форма разъема как раз и позволит в дальнейшем точно позиционировать половинки или сегменты силиконовой формы друг относительно друга, избегая малейших сдвигов или путаницы в сегментах одинаковой формы.
Поскольку волнообразный рез чаще всего даже не достает до кромки сигнального скотча, на мастер-модели после замыкания «волны» по всему контуру или стыка делается дополнительный рез как раз в направлении скотча. Для этого кромки реза разводятся разводными клещами и хирургическим скальпелем производятся новые резы, которые окончательно перерезают последние связки силикона, встречаясь с кромками скотча. Мастер-модель совершенно не рискует быть нечаянно порезанной. Теперь достаточно просто оттянуть кромки сегментов эластичной литьевой формы друг от друга, развести их. Цветной скотч сыграл роль разделительного элемента и значительно облегчил разборку формы.
Мастер-модель легко извлекается из силиконовой формы благодаря прекрасным эластичным свойствам последней. Все — литьевой инструмент готов к многократному применению.
Для подготовки к последующему литью форма собирается. Половинки или сегменты формы скрепляются либо скотчем, либо степлерными скобами по линии разъема.
Для вакуумного литья остается только подогреть силиконовую форму до положенных +70oC.
Подготовка полиуретана
Полиуретану предстоит пройти тот же процесс приготовления, как и силикону. Компоненты полиуретана в определенном соотношении отвешиваются на электронных весах в отдельных емкостях. Они не смешиваются на воздухе, как в случае с силиконом, и неперемешанными, каждый в своей емкости помещаются в верхний ярус камеры дегазации. Там имеется два держателя емкостей. Один опрокидывающий — он сливает содержимое из емкости в другую, находящуюся ниже. Другой — нижний, — также опрокидывающий, сливает приготовленную смесь в воронку, установленную над нижним отсеком камеры дегазирования.
Сперва компоненты полиуретана дегазируются несмешиваясь. Этот процесс может длиться от нескольких минут до получаса — зависит от типа двухкомпонентного полиуретана (имитация того или другого целевого полимерного материала). Если предварить подогреть полиуретан до +35oC во второй печи, то это может ускорить процесс дегазации. После этого из первой печи можно извлечь прогретую до +70oC силиконовую форму и поместить ее в нижний отсек камеры дегазации. С помощью подъемного стола форма поднимается и позиционируется так, чтобы горловина воронки вошла в литник. Теперь можно закрыть камеру и запустить процесс смешивания и литья.

В камере снова устанавливается вакуум. Верхний опрокидывающий держатель наклоняет емкость с первой компонентой, в которой уже вращается миксер. Когда компоненты окончательно смешались, нижний опрокидывающий держатель выливает содержание емкости в воронку — началось наполнение формы. После того, как полиуретан показался из выходных отверстий выпоров, процесс завершается, стол с литьевой формой опускается. Остатки полиуретана покидают воронку, разливаясь небольшим пятном вокруг литника. В камере устанавливается атмосферное давление, и форму теперь можно извлечь. Для облегчения извлечения готовой детали и ее скорейшего остывания целесообразно подвергнуть форму с деталью нагреву до +70oC.
После остывания полиуретана деталь извлекается так же просто, как и мастер-модель. Теперь остается только удалить скальпелем литники и оставшийся облой, и деталь готова к функциональному применению, а форма — послужить еще для изготовления новых копий.
Производители оборудования
На российском рынке представлены вакуумные камеры в основном двух ведущих немецких производителей — MCP-Hek Tooling GmbH и МК Technology GmbH. Изготавливаемые этими компаниями камеры отличаются областями применения и габаритными размерами и предназначены для использования в небольших лабораториях или учебных заведениях. В таких камерах можно отливать детали массой чуть более одного килограмма. Есть камеры с большими возможностями, вплоть до литья тяжеленных автомобильных бамперов, обвески и «торпед». Самый недорогой комплект оборудования и инструмента, включающий вакуумный шкаф, два термошкафа, комплект инструмента и емкостей под компоненты полиуретана, стоит в России 54 тыс. евро.
Внедрение
К сожалению, в России не очень много производств, которые могли бы позволить себе организацию подобной лаборатории. Это целесообразно сделать тем, кто с завидной регулярностью обновляет модельный ряд своей продукции и заинтересован в максимальном сокращении времени продвижения изделия от концепции до прилавка.
Тем не менее литье в силиконовые формы уже не является технологией избранных. В России и Белоруссии уже давно существуют инжиниринговые компании, которые предлагают помимо продажи оборудования свои услуги по изготовлению мастер-моделей, силиконовых литьевых форм, а также по литью полиуретановых изделий. Поэтому кто не приобщился к этой изящной технологии, приобщайтесь — она того стоит!
При подготовке статьи использованы материалы компаний «АБ Универсал» и «МСП Технолоджи».

Нет комментариев. Ваш будет первым!